Magazyny wysokiego składowania w połączeniu z technologią VNA (Very Narrow Aisle) mają dziś jeden z najsilniejszych fundamentów wzrostu w całym sektorze logistycznym. Wynika to przede wszystkim z presji na maksymalizację wykorzystania kubatury obiektów – zarówno w Polsce, jak i w Europie – tłumaczy szef sprzedaży 7R Damian Kołata.
Dodaje, że technologia VNA pozwala zredukować szerokość korytarzy roboczych do 1,8 m, wobec nawet ponad 3,8 m w standardowych magazynach, co przekłada się na wzrost liczby miejsc paletowych nawet o 40–50% w tej samej powierzchni. – Dodatkowo wykorzystanie wysokości – sięgające 15–18 metrów – znacząco poprawia efektywność kosztową 1 m kw. magazynu – wskazuje przedstawiciel 7R.
Dostawca systemów magazynowych Mecalux zauważa rosnącą na całym świecie popularność magazynów wysokiego składowania i rozwiązaniami VNA, szczególnie na rynkach o ograniczonej dostępności gruntów i niedoborach siły roboczej.
Wysokie koszty inwestycji
Wybór metody prowadzenia operacji magazynowych zależy od wielu czynników. – W przypadku drogiego gruntu lub jego ograniczonej dostępności, firmy mogą się decydować na zwiększenie efektywności składowanego wolumenu zwiększając wysokość magazynu, choć warunki zabudowy mogą ograniczać wysokość powstających budynków przemysłowych – wskazuje wykładowca Uniwersytet WSB Merito w Toruniu, ekspert rynku TSL dr inż. Grzegorz Lichocik.
Przyznaje, że taki magazyn to nie tylko wyższy koszt budowy ze względu na wysokość budynku, które w tego typu rozwiązaniach stosuje się od 14 do 18 m. – To również konieczność, budowy bardziej wytrzymałej posadzki oraz z dużo wyższą dokładnością, która wynika z zastosowania wózków wysokiego składu dostosowanych do tego typu aktywności. Wózki do VNA poruszając się odczytują zatopione w posadzce pętle indukcyjne (lub poprzez ograniczane szynami bocznymi przejazdy). Wózki tego typu w alejkach pomiędzy regałami poruszają się jedynie w przód lub tył, a wysięgnik pozwala na pobieranie palet z najwyższych lokalizacji na wysokości 17 m w stosunku do 12 m przy tradycyjnych wózkach. Koszt wózka VNA może być nawet 3-krotnie wyższy niż tradycyjnego reach-truck’a – porównuje ekspert rynku TSL.
Zaznacza, że ten rodzaj magazynów lepiej się sprawdza przy towarach, których rotacja jest średnia bądź niska i najlepiej, jeśli składowane towary są z góry określone. – Ten rodzaj składowania narzuca również metodę przygotowywania zamówień dla odbiorców. To ma oczywiście wpływ na przyjętą strategię sprzedaży przez firmę. W przypadku ekspedycji towarów na paletach homogenicznych, które nie będą podlegały procesowi rozdziału, nabywca będzie zobowiązany do minimum zakupowego w ilości towarów znajdujących się na jednej palecie, co będzie oznaczać wysyłkę całopaletową towarów – dodaje Lichocik.
Wielkim wyzwaniem przy 15 metrach wysokości magazynu jest jego optymalne ogrzanie w sezonie zimowym. – Dlatego w Wiskitkach jest wykonane ogrzewanie podłogowe, gdzie zostało ułożonych 150 km rur, w których płynie podgrzana woda przy użyciu 86 pomp ciepła typu powietrze-woda – wylicza dyrektor Regionu, Raben Logistics Polska Jacek Luc.
Elastyczność obiektu
Raben Logistics Polska jako jeden z pierwszych w kraju operatorów logistycznych zainwestował w wysoki magazyn. Obiekt w Wiskitkach przy A2 i przyszłym CPK ma 15 m wysokości (rynkowy standard to 10-12 m), a 75% liczącej 115 tys. m kw. powierzchni magazynu wyposażona jest w wąskie alejki. – Poruszają się w nich w pętli indukcyjnej wózki systemowe VNA, z wgraną mapą magazynu ze współrzędnymi GPS. Dzięki takiemu rozwiązaniu skracamy czas obsługi palety optymalizując w ten sposób proces wstawiania palet w regał. Operator na wózku nadzoruje pobranie palety, skanuje jej kod kreskowy – opisuje Luc.
Rozwiązanie z wykorzystaniem wąskich alejek ma również ograniczenia, główne to brak możliwości prowadzenia optymalnych operacji pickingowych. Dlatego część magazynu wyposażona jest w zwykłej szerokości alejki, aby umożliwić picking. Kolejna usługa, której logistycy nie mogą przeoczyć to kompletacja i VAS. – Magazyn jest 15-metrowy, ale już na etapie projektowania zakładaliśmy dział VAS, ponieważ rozwijamy te usługi. Przeznaczyliśmy na nie blisko 4,5 tys. m kw. łącznie na dwóch poziomach. Mamy też komorę kompletacji w temperaturze kontrolowanej – podkreśla Luc.
Menedżer ds. Rozwoju Biznesu w Raben Logistics Polska, Dawid Krause wskazuje, że usługi VAS (Value-Added Services) rosną w tempie kilkudziesięciu proc. rocznie. – W ramach modelu co-design tworzymy rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb klientów, obejmujące m.in. projektowanie opakowań, ich przygotowanie, kompletację oraz dystrybucję do odbiorcy końcowego. Zintegrowany model operacyjny umożliwia ograniczenie kosztów transportu, a także redukcję śladu węglowego przy jednoczesnym zwiększeniu przejrzystości odpowiedzialności za cały proces – podkreśla Krause.
Raben Logistics Polska przygotowuje rocznie 200 mln jednostek VAS, a szybko rozwija się segment projektów promocyjnych jak standy i displaye, gdzie w szczytowych okresach realizowany jest kilkanaście tysięcy jednostek w zaledwie kilka tygodni. W praktyce coraz większe znaczenie ma także podejście co-design, pozwalające już na etapie projektowania optymalizować procesy logistyczne.
Uniwersalne rozwiązania
Krause podkreśla, że dla operatorów logistycznych kluczowe znaczenie ma efektywne wykorzystanie przestrzeni oraz presja kosztowa związana m.in. ze wzrostem kosztów pracy. – Automatyzacja zyskuje na znaczeniu, jednak nie jest uniwersalnym rozwiązaniem dla wszystkich operacji. Duże znaczenie ma ciągłe doskonalenie procesów, które w przypadku operatorów logistycznych, gdzie logistyka stanowi core business, wynika z wyraźnie większej presji kosztowej niż w firmach, dla których jest jednym z wielu obszarów działalności. To właśnie ciągła optymalizacja procesów stanowi dziś realną przewagę konkurencyjną i pozwala poprawiać doskonałość operacyjną, wydajność oraz efektywność kosztową bez konieczności ponoszenia dużych nakładów inwestycyjnych, przekładając się bezpośrednio na wartość dla klientów – wskazuje Krause.
Podobnie magazyny wysokiego składowania z VNA nie zastąpią całego rynku, ale ich udział będzie systematycznie rosnąć. – To rozwiązanie szczególnie atrakcyjne w środowisku drożejących gruntów, ograniczonej podaży nowych projektów i wciąż dynamicznie rosnącego e‑commerce – dodaje Kołata.
Ostatecznie stanie się standardem w segmencie „high-density logistics”, zwłaszcza dla operatorów logistycznych dużych, zautomatyzowanych centrów dystrybucyjnych. – W pozostałych przypadkach pozostanie jednym z kilku równoległych modeli magazynowania, obok rozwiązań typu pick tower, autostore, miniload, czy po prostu tak aktywnie używanych w e-commerce kartonowych regałów półkowych – zaznacza szef sprzedaży 7R.
Mecalux dodaje, że nie ma jednego wskaźnika zwrotu z inwestycji (ROI), który miałby zastosowanie do wszystkich projektów. Senior Consultant at Industrial Agency, JLL Edyta Kowalska podkreśla, że zwrot z takiej inwestycji to perspektywa długoterminowa, wykraczająca poza standardowe, kilkuletnie okresy. – Dlatego takie systemy, dedykowane głównie nowo budowanym obiektom, znajdują swoje uzasadnienie ekonomiczne przede wszystkim w ramach wieloletnich umów najmu lub we własnych, budowanych na lata obiektach – podsumowuje Kowalska.
Komentarz partnera publikacji
Dyrektor Regionu, Raben Logistics Polska Jacek Luc
Logistyka kontraktowa coraz rzadziej opiera się dziś na prostym wyborze między klasycznym magazynem a automatyzacją. Przewagę będą budować operatorzy, którzy potrafią połączyć różne rozwiązania w jeden dobrze zarządzany system: wysoką gęstość składowania, kompletację, usługi dodane, dystrybucję oraz precyzyjne planowanie zasobów.
To szczególnie ważne, bo klienci nie szukają już wyłącznie powierzchni magazynowej. Oczekują partnera, który przejmie odpowiedzialność za większą część procesu: od przyjęcia i składowania towaru, przez przygotowanie zestawów promocyjnych czy opakowań, po kompletację i dystrybucję do różnych kanałów sprzedaży. Magazyn staje się więc centrum operacyjnym, w którym trzeba pogodzić efektywność kosztową z elastycznością, jakością i szybkością reakcji.
Dlatego modele hybrydowe będą zyskiwać na znaczeniu. Tam, gdzie dominuje składowanie dużych wolumenów, rozwiązania wysokiego składowania i VNA pozwalają lepiej wykorzystać kubaturę i ograniczyć koszt obsługi palety. Tam, gdzie potrzebny jest picking, produkcja krótkich serii czy szybka obsługa akcji promocyjnych, równie ważne pozostają tradycyjne strefy operacyjne, VAS i dobrze zorganizowane zespoły.
Z perspektywy operatora sama infrastruktura nie wystarczy. Nawet najlepszy magazyn wymaga jakości danych, stabilnych procesów, planowania pracy z wyprzedzeniem, bezpieczeństwa i ciągłego doskonalenia. Coraz większą rolę odgrywają analityka, Business Intelligence i Lean Management, bo pozwalają przewidywać piki, zarządzać sezonowością i wykorzystywać zasoby tam, gdzie są najbardziej potrzebne.
Przewagę zbudują więc firmy, które nie patrzą na magazyn wyłącznie przez pryzmat metrów kwadratowych czy liczby miejsc paletowych. Kluczowe będzie projektowanie całego procesu wokół potrzeb klienta: od wykorzystania przestrzeni, przez ograniczanie zbędnego transportu, po jakość dostaw i bezpieczeństwo operacji. Logistyka przyszłości będzie mniej jednowymiarowa, a bardziej zintegrowana. W tej integracji technologii, ludzi, danych i usług dodanych widzę największy potencjał rynku.
