W branży TSL nieodwołalnie nadchodzi robotyzacja

Automatyzacja procesów magazynowych to w dzisiejszych czasach nie tylko trend, ale często konieczność, która pozwala firmom utrzymać konkurencyjność na rynku – uważa dyrektor rozwoju biznesu CEE w IPP Pooling Tomasz Sączek. 

Jest wykorzystywana w logistyce, m.in. w mroźniach, podobnie jak w e-handlu i działalności kurierskiej. – Jako branża stoimy przed koniecznością automatyzacji czynności magazynowych. W ciągu dekady będzie trudno pozyskiwać ludzi do prostych czynności magazynowych, bo maleje zainteresowanie tego typu pracą, a rachunek ekonomiczny zabijają wysokie oczekiwania płacowe, klienci takich budżetów nie zaakceptują – podkreśla odpowiedzialny za logistykę kontraktową w Paul Schockemöhle Logistics Polska Andrzej Bekierski. 

Wskaźniki

Mimo to projektów robotyzacji magazynów logistycznych nie ma wiele. Z badania ID Logistics wynika, że 23 proc. respondentów wdraża innowacyjne rozwiązania, największy odsetek własnych wdrożeń deklarują przedstawiciele sektora e-commerce (31 proc). Na drugim biegunie znalazło się FMCG z wynikiem 16 proc. 

Czytaj więcej

Drogowy

Ruszyła trzecia zmiana w fabryce ciężarówek

Sprzedawcy zapewniają, że popyt na ciężarówki wraca, fabryki ruszają z trzecią zmianą, ale sytuac...

Wskaźniki cyfryzacji opracowane przez Unię Europejską, tzw. DESI (The Digital Economy and Society Index) wskazują, że Polska od lat plasuje się poniżej średniej unijnej. – Rzeczywiście, poziom automatyzacji magazynów w Polsce wciąż pozostaje niższy niż na rynkach zachodnioeuropejskich, mimo że podczas pandemii wiązano wielkie nadzieje z odbiciem się od pracy manualnej na rzecz automatyki. Niestety w tym czasie bardzo podrożały części do automatyki z uwagi na ich małą dostępność i pozostaliśmy w dużym stopniu na manualnych rozwiązaniach. Co nie oznacza, że najwięksi nie inwestują w automatyczne rozwiązania. Inwestują i to sporo – przekonuje prof. Uniwersytetu Ekonomicznego w Poznaniu Arkadiusz Kawa. 

Przykładami inwestorów mogą być ID Logistics, Raben Logistics, LPP Logistics, CCC, InPost czy DHL. – Trudno dziś znaleźć realną alternatywę dla automatyzacji – zarówno w wymiarze technologicznym, jak i systemowym. Z jednej strony obiekty magazynowe stają się coraz większe, co sprawia, że tradycyjne ścieżki kompletacyjne znacząco się wydłużają, a pracownicy musieliby pokonywać coraz większe odległości, by zebrać zamówienia. Z drugiej – klienci stali się bardziej wymagający, oczekując coraz krótszych terminów realizacji. Już te dwa czynniki pokazują, że dziś nie da się utrzymać konkurencyjności, opierając się wyłącznie na pracy ludzkiej – przyznaje prezes zarządu LPP Logistics Sebastian Sołtys.

Przeciwności

Prof. UE w Poznaniu zaznacza, że relatywnie niskie koszty pracy nadal stanowią istotny hamulec dla inwestycji w kosztowną automatyzację. – W wielu przypadkach bardziej opłaca się zatrudnić pracowników niż wdrażać skomplikowane systemy automatyki, szczególnie gdy wolumeny są zmienne, a zwrot z inwestycji (ROI) rozciągnięty w czasie – wskazuje Kawa. 

Czytaj więcej

Firmy

Brytyjski sąd rozpatrzy spór między byłym właścicielem Yodel a InPost

Były właściciel Yodel próbuje wycisnąć z InPost dodatkowe pieniądze za kupioną w kwietniu brytyjs...

Drugim czynnikiem hamującym robotyzację magazynów jest brak długoterminowej stabilności i przewidywalności, zarówno w otoczeniu makroekonomicznym, jak i w modelach biznesu firm. – Przedsiębiorcy podchodzą do dużych inwestycji ostrożnie. Automatyzacja to decyzja na lata, a wiele firm nie wie, czy za 5–7 lat będą w tym samym miejscu, w tej samej branży i z tym samym profilem produktowym – tłumaczy prof. UE w Poznaniu. 

Jako trzeci istotny czynnik wymienia dynamikę rynku i częste zmiany asortymentu. – W branżach, gdzie produkty szybko się zmieniają (np. moda, elektronika), inwestowanie w automatykę dedykowaną pod konkretny typ towaru może być ryzykowne. Elastyczność manualnych procesów bywa w takich przypadkach zwyczajnie bardziej opłacalna – przyznaje Kawa. 

Dyrektor IPP Pooling wskazuje także na brak standaryzacji. – W wielu magazynach brakuje standaryzacji procesów operacyjnych i danych, a automatyzacja działa najlepiej, gdy procesy są jasno zdefiniowane, powtarzalne i wspierane przez spójne dane – zaznacza Sączek. 

Przypomina, że zapewnienie bezpiecznego współistnienia robotów i ludzi, certyfikacja systemów oraz zgodność z regulacjami dotyczącymi bezpieczeństwa pracy to kluczowe, ale często skomplikowane kwestie.

Prezes LPP Logistics przyznaje, że projekt automatyzacji jest znacznie bardziej złożony niż tradycyjny magazyn oparty wyłącznie na pracy ręcznej, zarówno pod względem technologicznym, jak i kosztowym. – Kluczowe jest jednak, aby rozwiązanie było odpowiednio dopasowane do charakteru prowadzonego biznesu – nie każda technologia sprawdzi się w każdym magazynie. Dlatego decyzja inwestycyjna powinna być poprzedzona solidną analizą inżynieryjną, uwzględniającą oczekiwane korzyści, takie jak wzrost produktywności, zwiększenie mocy operacyjnych, przyspieszenie procesów czy poprawa ich elastyczności – wymienia Sołtys. 

Czytaj więcej

Drogowy

Ciężkie miliony na serwisy dla ciężarówek

Importerzy samochodów ciężarowych oraz dilerzy inwestują w nowe obiekty sprzedaży i obsługi samoc...

Natomiast Sączek ostrzega, że często pojawia się opór ze strony pracowników obawiających się utraty pracy lub zmian w dotychczasowych obowiązkach. – To wymaga skutecznej komunikacji, szkoleń i zarządzania zmianą – wyjaśnia dyrektor IPP Pooling. 

Koszty

Bekierski dodaje, że wszyscy chcą rozmawiać o automatyzacji do momentu pojawienia się pieniędzy na stole i określenia czasu kontraktu. – Czasem decyzja o rozpoczęciu automatyzacji zapada ze snobizmu (stać mnie), czasem z konieczności spełnienia oczekiwania odbiorców – opisuje Bekierski. 

Kluczowy jest czas zwrotu z inwestycji. – W dzisiejszych czasach ROI wygląda zdecydowanie lepiej niż jeszcze kilka lat temu - w przypadku mniej złożonych projektów automatyzacji, zwrot z inwestycji może nastąpić już w ciągu kilku miesięcy (np. 3-6 miesięcy) przy bardziej złożonych projektach czas zwrotu inwestycji może wynosić od 2 do 5 lat. Decydujące jest tu znaczne obniżenie kosztów operacyjnych, zwiększenie wydajności i redukcja błędów w dłuższej perspektywie – opisuje Sączek.